訂單承接與圖紙分析:訂單承接:公司接收來自不同客戶的加工訂單,明確客戶的具體需求,包括加工零件的數量、質量要求、交付時間等。
原材料準備:材料采購:根據訂單要求和圖紙分析結果,采購合適的原材料。常見的原材料有各種金屬材料,如鋼材、鑄鐵、鋁合金等。材料的選擇要考慮零件的使用環(huán)境、力學性能要求以及加工工藝的適應性。
材料檢驗:對采購的原材料進行嚴格的檢驗,確保其質量符合要求。檢驗項目包括材料的化學成分、物理性能、尺寸精度等。如對于鋼材,要檢驗其含碳量、硬度等指標;對于鑄鐵,要檢驗其抗拉強度、硬度等。
材料預處理:根據加工需要,對原材料進行預處理,如切割、鍛造、熱處理等。切割是將原材料切割成大致符合零件尺寸的坯料;鍛造可以改善材料的內部組織,提高材料的力學性能;熱處理則可以調整材料的硬度、強度等性能,以便更好地進行加工。
鏜床調試與裝夾定位:鏜床調試:對鏜床進行調試,確保機床的各項性能指標正常。包括檢查機床的主軸精度、進給精度、導軌精度等,調整機床的各項參數,如轉速、進給速度、切削深度等。同時,對機床的刀具系統(tǒng)進行檢查和調試,確保刀具的安裝牢固、切削刃鋒利。
裝夾定位:將預處理后的坯料正確地裝夾在鏜床上,進行定位。裝夾方式要根據零件的形狀、尺寸和加工要求選擇,常見的裝夾方式有卡盤裝夾、夾具裝夾、磁吸裝夾等。在裝夾過程中,要確保零件的定位準確,避免在加工過程中發(fā)生位移或變形。例如,對于一些圓柱形的零件,可以使用卡盤裝夾;對于一些形狀不規(guī)則的零件,可以使用專用夾具進行裝夾。
粗加工:選擇刀具和切削參數:根據零件的材料和加工要求,選擇合適的鏜刀和切削參數。鏜刀的選擇要考慮刀具的直徑、長度、齒數、切削刃材質等因素;切削參數的選擇要考慮切削速度、進給速度、切削深度等因素。一般來說,在粗加工階段,為了提高加工效率,可以選擇較大的切削深度和進給速度,但要注意不要超過機床和刀具的承受能力。
進行粗鏜加工:按照確定的切削參數,對零件進行粗鏜加工,去除大部分余量,使零件的形狀和尺寸接近最終要求。在粗加工過程中,要注意觀察加工情況,及時調整切削參數,避免出現刀具磨損過快、加工表面質量差等問題。
半精加工:再次選擇刀具和切削參數:在粗加工完成后,根據零件的剩余余量和精度要求,重新選擇合適的刀具和切削參數。一般來說,半精加工的切削參數要比粗加工的切削參數小,以提高加工精度和表面質量。
進行半精鏜加工:對零件進行半精鏜加工,進一步提高零件的形狀和尺寸精度,使零件的表面質量達到一定的要求。在半精加工過程中,要注意控制加工余量,避免出現過切或欠切的情況。
精加工:選擇高精度刀具和切削參數:在半精加工完成后,選擇高精度的鏜刀和切削參數進行精加工。精加工的切削參數要非常小,以保證加工精度和表面質量。同時,要選擇質量好、精度高的刀具,以確保加工效果。
進行精鏜加工:對零件進行精鏜加工,使零件的形狀、尺寸和表面質量達到最終的設計要求。在精加工過程中,要使用量具對零件進行實時測量,確保加工精度符合要求。如果發(fā)現尺寸偏差或表面質量問題,要及時進行調整或返修。
質量檢驗:外觀檢查:對加工完成的零件進行外觀檢查,檢查零件的表面是否有劃傷、磕碰、毛刺等缺陷。如果發(fā)現表面質量問題,要及時進行處理。
尺寸測量:使用量具對零件的尺寸進行精 確測量,檢查零件的尺寸是否符合設計要求。常用的量具包括卡尺、千分尺、三坐標測量儀等。對于一些精度要求高的零件,可能需要使用三坐標測量儀進行測量。
精度檢測:對于一些有精度要求的零件,如孔的同軸度、圓度、平面度等,要進行精度檢測。檢測方法可以使用專用的檢測儀器或工具,如同軸度檢測儀、圓度儀、平面度檢測儀等。